A350 XWB, la revolución tecnológica que ha transformado el proceso industrial

El A350 XWB (Xtra Wide Body, fuselaje extra ancho) es el miembro más nuevo de la familia líder de fuselaje ancho de Airbus, un nuevo salto en la continua misión de Airbus de concebir, fabricar y perfeccionar de forma gradual el avión del futuro, ya disponible y actualmente en servicio. De cara a la entrega del A350 XWB a TAM el próximo mes de diciembre, el primer A350 XWB en las Américas, Noticias quiere echar un vistazo más de cerca al programa de fabricación de este modelo de avión.

El concepto del A350 XWB, el avión que ha cosechado un enorme éxito con 780 pedidos de 40 aerolíneas líderes mundiales, entre ellas LATAM (con un pedido de 27 aviones), nació a partir de un nuevo enfoque de Airbus basado en el análisis y en el aprendizaje para anticipar y mejorar el futuro. El A350 XWB ha revolucionado el proceso de producción con la adopción de medidas innovadoras y cruciales, desde el diseño hasta el propio proceso de fabricación, en el que cada aspecto del programa ha adquirido una nueva dimensión.

El avión, fabricado en un 70 por ciento de materiales avanzados –una combinación de materiales compuestos (53 por ciento), titanio y aluminios de nueva generación–, logra el balance ideal entre eficiencia de coste e impacto ambiental. El A350 XWB conjuga lo último en aerodinámica (como las nuevas alas, diseñadas para adaptarse durante el vuelo y obtener la máxima eficiencia aerodinámica), diseño y tecnologías avanzadas para reducir el consumo de combustible y las emisiones de carbono en un 25 por ciento respecto a los aviones actuales de su categoría.

La Línea de Ensamblaje Final del A350 XWB (FAL, por sus siglas en inglés) está ubicada cerca de la FAL del A330, en Toulouse, con el fin de optimizar los procesos industriales asociados al ensamblaje de aviones de dos motores y fuselaje ancho. La FAL del A350 XWB Roger Béteille es el edificio “más verde” jamás construido por Airbus, diseñado para aprovechar al máximo la luz natural y con un techado fotovoltaico que provee el 55 por ciento de la energía requerida.

El proceso de ensamblaje final del A350 XWB ha sido redefinido para reducir el tiempo de ensamblaje y asegurar una tasa de producción de 10 aviones mensuales a partir de 2018, tan solo cuatro años después de la primera entrega. Además, el proceso de fabricación contempla la participación tanto de proveedores como de clientes a lo largo del desarrollo del producto, una innovación que garantiza la madurez del avión a su entrada en servicio.

Con el fin de aumentar la eficiencia y la fiabilidad operacional, se han incorporado una serie de medidas durante el proceso industrial:

- La instalación de la cabina de pasajeros comienza en paralelo con el ensamblaje del fuselaje, alas y plano de cola, lo que reduce el tiempo de ensamblaje entre un 20 y un 30 por ciento respecto a otros programas de largo recorrido.
- Las secciones del A350 XWB procedentes de diversas instalaciones de Airbus en Europa llegan a la FAL montadas y probadas; así, se reduce la cantidad de trabajo en la FAL.
- Paralelamente al ensamblaje del fuselaje con el ala y la instalación del plano de cola, se realiza la primera prueba de encendido de los sistemas del avión, una medida que permite que las pruebas operativas se realicen antes de que termine la unión ala-fuselaje.
- El revestimiento interior de cabina (suelo, paredes, compartimentos superiores y techo) se realiza durante las tareas de ensamblaje en el exterior.

El proceso de pintura también se ha optimizado para ofrecer una mayor eficiencia operativa y cumplir con los estrictos estándares medioambientales. En el proceso de pintura del A350 XWB se utilizan pinturas de poliuretano y disolventes con bajo número de compuestos orgánicos volátiles (COV), así como pistolas de pulverización electrostática para una deposición más uniforme, que resulta en un uso más racional de la pintura y, por consiguiente, un considerable ahorro.

Más información: Liana Sucar-Hamel
Communications Manager, Latin America & Caribbean
liana.sucar-hamel@airbus.com